“今年以来，车间职工主动承接400个碍车车门加工自营工程，为处节约成本60万元......”12月25日，铁运处车辆段修车车间主任束庆武在四季度标准化班组成果展示会上说道。
铁运处车辆段修车车间主要负责南部地区808辆自备车辆维修、临修及其他工程车辆维修任务，仅年度材料费支出就是一笔不小的数字。车辆段引导修车车间职工牢固树立过“紧日子”的思想，通过自主加工、“五小”创新、搭建平台等方式，促进创新创效落到实处。
自主加工，打造增效新引擎——
“平时注重自制加工、修旧利废，用自制品替代外购品”
“修车车间任务重、人员少，今年减员12人，在完成82辆大修、500多辆段辅修、200多辆临修等本职工作的前提下，利用休班的时间承揽自营工程，是件不容易的事，职工真正凭借技术降成本。”车辆段副段长王洪强说。
自主加工车门职工第一次干，行业地方铁路也没有经验可学，从检修工艺、尺寸、工具等，完全是摸着石头过河。职工现场画图、集思广益、群策群力，确保加工的车门能够满足不同车门类型需求。
“不止加工车门，这个车间平时注重自制加工、修旧利废，用自制品替代外购品。这是他们自制加工的涡轮箱底座，这个是120阀架子……”王洪强带着笔者一路走、一路介绍，车间的自主维修，让人眼界大开。一年来，该车间自制储风缸底座及梁200个，制动缸底座110个，弯管160根，自制各类角铁230根等等，节约成本25万余元。
注重创新，提升工作效能——
“每一次的小创新都是一个遇到难题、解决难题、积累经验、开拓思路的过程”
在修车车间，车间主任束庆武打开话匣子，说起了他们为加装碍车底开门自制加工成套作业模具的“路线图”。
开始，他们一天只能加装1个车门，效率比较慢。职工在一起碰撞思想，设计一款含组装、焊接、调节、喷漆、运输一体化作业模具，实现车门加工框架固定、对接、全面焊接、喷漆、运输功能，极大提高了工作效率。
“每一次的小创新都是一个遇到难题、解决难题、积累经验、开拓思路的过程”束庆武说。在车间，职工的小发明都是在工作实践中摸索出来的。针对碍车在长期运行中，由于装卸及操作不规范等问题会造成车门间隙越来越大，漏洒煤炭，污染道床现象，他们通过优化车门底边技术改造，实现车门下部及侧面“零间隙”密贴。今年，这项碍车车门间隙控制装置荣获国家发明专利。
自制的双向作用风缸地面检修试验装置，不仅解决了受车上作业空间受限影响带来的操作不便等问题，还减少了职工劳动作业强度。仅此一项，可节约资金40万元，受到同行业的认可。车辆车钩钩头专用吊具、铁路货车脚蹬调整装置、碍型煤炭漏斗车应急关门装置等多项技改，接地气、实用性强。该车间还对污水处理装置进行改进，通过加装限位器、污水泵等，降低刷车水耗，提高水重复利用率。
搭建平台，激发创效活力——
“现在，有活职工愿意主动干”
“该车间为职工搭建了交流学习、考核激励、互助成长叁个平台，现在，有活职工愿意主动干。”该段党支部书记李红旗说。
搭建职工交流学习平台，鼓励技术能手，开展“大拿上讲台”，对作业人员进行实操轮训，并兑现培训市场化工资。结合车间生产需求因需施教，不定期开展技能提升培训和小型设备使用复训，多措并举提升职工接受新设备、掌握新技术的积极性和主动性，职工技能水平进一步提升，修车效率和修车质量不断提高。
搭建考核激励平台，车辆段在班组与班组内部实行“链式结算”，建立科学、规范的内部市场化考核机制，让职工知道干好干坏不一样，激励职工努力工作、提高效率，形成“比学赶帮超”的良好氛围。
搭建互助成长平台，充分发挥“碍车工作室”作用，让有经验的技术骨干和业务骨干带领新职工一起工作、学习和成长。通过签订“师带徒”协议，明确培养内容，建立培训效果考核兑现机制，激发职工的学习热情和创效智慧。两年来，职工郑海在集团技术比武中获得“技术状元”，张国防和朱旭在集团“名师高徒”大赛中分别获得首席名师、首席高徒称号。
（审核：尹良功 责编：尹杰）
